Service de production intégré

2 - Usine de filières

Nous avons une usine de filières autonome où sont produites la plupart des matrices utilisées dans le processus d'extrusion. Elle est équipée de fraiseuses et de tours, de machines CNC, d'électroérosion à fil et à électrode.

Nous avons des techniciens spécialisés, en formation constante, pour programmer et faire fonctionner les plus variés équipements.

La qualité des filières est assurée par le processus de fabrication et de maintenance, et les profils sont contrôlés à chaque extrusion. La durée de vie utile des filières est contrôlée par leurs performances et à l'appréciation du poids réel du profilé extrudé dans chaque extrusion.

La complexité croissante des produits transforme la fabrication des filières une étape de plus en plus importante dans l'ensemble de notre processus de production.

3 - Extrusion

Nous disposons actuellement de deux lignes d'extrusion (17MN et 20MN) d'une capacité d'extrusion annuelle d'environ 13 000 tonnes (selon la productivité et le type de profilés). Les profilés sont extrudés en alliages de la série 6xxx : 6060, 6063, 6061 et 6082, conformément à la norme EN 573-3, étant fournis aux clients dans les États métallurgiques demandés conformément à la norme EN 755-2.

La presse de 1700 tonnes (Schloemann) a été installée en 1974, les systèmes hydrauliques et électriques modernisés en 2002, et la ligne rénovée en 2005/2006. En 2013, une nouvelle culasse a été introduite, et en 2016 a été installé un maître-cylindre. La presse est composée d'une pré-ligne avec séparateur de billettes et brossage, four, tunnel de refroidissement en sortie de presse ; deux pullers et une scie de coupe en vol ; stacker automatique ; four à matrice multi-tiroirs à atmosphère d'azote OMAV ; et le transport automatique de conteneurs pour le stockage de matériel.

Production:

• 2022: 10.420 (+251 tonnes sous-traitées)
• 2021 : 11 569 (+260 tonnes sous-traitées)
• 2020 : 10 356 tonnes (+145 tonnes sous-traitées)
• 2019 : 11 125 tonnes (+341 tonnes sous-traitées)
• 2018 : 11 207 tonnes (+430 tonnes sous-traitées)
• 2017 : 11 333 tonnes (+111 tonnes sous-traitées)
• Production 2016 : 9 283 tonnes

Laboratoire d'extrusion

Un laboratoire dédié à la R&D de profilés d'extrusion et à leur contrôle de production.

Ce laboratoire dispose de techniciens spécialisés et de divers équipements permettant de réaliser les tests suivants :

• Essais de traction ;
• Essais de dureté Brinell ;
• Mesures de dureté Webster ;
• Essais de rugosité.

4 - Usinage

Nous disposons d'une section usinage équipée de scies, presses, fraiseuses CNC, machine à équilibrer, plieuse et divers équipements dédiés (sur mesure pour divers projets industriels). Il est ainsi possible de réaliser des opérations de découpe (30 mm à 6000 mm), perçage, tournage, fraisage CNC, pliage et arrachement.

Un contrôle qualité est effectué aux différentes étapes du processus. Habituellement, l'usinage est développé avant le traitement de surface ; cependant, et selon les spécificités de chaque pièce, le type d'usinage à réaliser et le type de traitement de surface souhaité, l'usinage peut être réalisé après.

Notre procédé d'usinage est conforme à la norme NP EN ISO 9001.

5 – Rupture de Pont Thermique

Nous avons été la 1ère entreprise au Portugal à produire des systèmes pour l'architecture de rupture de pont thermique, en utilisant une ligne de production qui a été rénovée en 2012.

6 - Traitements de surface

6.1 Anodisation

L'anodisation est un processus électrolytique qui forme un oxyde d'épaisseur déterminée sur l'alliage en aluminium. En ce qui concerne la décoration de surface des profilés en aluminium, ils sont couramment utilisés deus sous-traitements :

• Le poli (résultat d'un traitement mécanique) ;
• Satiné (résultat d'un traitement chimique).

Ce procédé offre aux profilés non seulement la couleur naturelle de l'aluminium, mais également une gamme de couleurs obtenues par coloration électrolytique, allant du champagne au noir, en passant par le bronze.

Les règles de production et de qualité de l’anodisation que les profilés en aluminium destinées à l’architecture doivent respecter sont fixées dans des directives et des normes. Dans ce contexte, il y a l'organisme Qualanod en Europe, qui gère le label de qualité de la même appellation et certifie les producteurs (avec la participation des organismes nationaux de contrôle - dans le cas portugais, le LNEC) et ils peuvent présenter, pour la reconnaissance de leur qualité, cette marque.

Nous sommes titulaires de la certification Qualanod (nº 1405) depuis 1983, ce qui garantit que nous répondons aux prescriptions de la norme Qualanod, et aux normes :  NP 1482, NP 1480, NP 2908 et NP 2907.

Capacité annuelle : plus de 800 000 m2 (selon productivité et type de profilés).

6.2 Laquage

Procédé de peinture thermo-adhérente, réalisé avec des peintures en poudre polyester, grâce auxquelles les profilés en aluminium peuvent acquérir différentes couleurs en fonction de la peinture en poudre utilisée.

Il y a, pour réglementer ce traitement de surface, l'entité européenne Qualicoat, qui gère la marque avec la même appellation et les directives correspondantes, et qui certifie également les producteurs (avec l'intervention d'organismes nationaux de contrôle - dans le cas portugais le LNEC), qui peut présenter, pour la reconnaissance de sa qualité, cette marque.

Nous détenons ce certificat depuis 1995 (nº 808) qui garantit le respect des directives Qualicoat et notre réponse aux normes ISO 2813, NP EN ISO 1520, NP EN ISO 2409, NP EN ISO 2815, NP EN ISO 1519 et NP 2360.

La ligne de laquage a été installée en 1994.

Les composants principaux sont :

• Une ligne automatique horizontale d'une capacité de plus de 1 000 000 m2/an (selon productivité et type de profilés) ;
• Prétraitement sans chrome ;
• Deux cabines de peinture (GEMA);
• Un four de polymérisation ;
• Une ligne de décoration "imitation bois" pour profilés et tôles ;
• Prétraitement seaside.

Laboratoire de traitement de surface

Ce laboratoire réalise le contrôle qualité des procédés et des produits. Des techniciens qualifiés sont responsables de les tests nécessaires à l'obtention des certifications Qualanod (1983), Qualicoat (1995) et Seaside.

7 - Maintenance In-House

Ce département dispose de ressources humaines et équipements qualifiées, capables d'assurer la maintenance préventive et curative (mécanique, électrique et électronique) de l'ensemble de nos équipements.

En collaboration avec le département d'ingénierie, ils ont la capacité de développer des équipements mécaniques dédiés.

Notre engagement environnemental du processus productif est géré par ce département : station d'épuration industrielle, cheminées, déchets solides, conteneurs anti-déversement, énergie, etc.

8 - Emballage et expédition

Nous accompagnons notre aluminium du billette jusqu'à la livraison du produit final au client. A cet effet, nous disposons d'un département emballage et logistique dédié à l'emballage soigné des profilés/pièces aluminium en fin de chaîne de production afin de garantir une livraison correcte du matériel, via notre flotte ou par des services sous-traités.